显示产业迈向高端仍需爬坡过坎

“多条全球最高世代液晶面板生产线满产满销，全柔性AMOLED面板生产线批量出货，8K超高清、窄边框、全面屏、折叠屏、透明屏等多款创新产品全球首发。”在前不久举行的2021世界显示产业大会上，工业和信息化部副部长王志军表示，在新一轮信息技术快速进步和产业加快变革背景下，新型显示产业作为国民经济和社会发展战略性、基础性和先导性产业的特征更加明显。

与此同时，我国新型显示行业仍存在低端产线重复投资、前瞻技术储备不足、上游材料依赖进口等发展难题。“下一步，要注重资源要素集聚和整合，推动产业向价值链中高端跃进。科学利用政策调控手段，统筹资源推动上下游联动，补齐产业短板。”王志军说。

产业规模全球第一

近年来，我国显示产业呈现持续向好发展态势。“2020年，我国新型显示产业全年营收达到4460亿元，同比增长19.7%，全球占比40.3%，产业规模位居全球第一。”中国电子信息产业发展研究院副院长刘文强认为，显示产业规模的快速增长源于应用领域和尺寸的“双向发力”。一方面，虽然手机、笔记本电脑等传统显示应用增速缓慢，但主流电视及显示器尺寸的增长在一定程度上带动了面板的需求量；另一方面，车载、商业显示、可穿戴设备等新应用的兴起极大激发了面板产能。

中国光学光电子行业协会液晶分会常务副理事长、秘书长梁新清认为，新的应用场景已经悄然融入日常生活，“家庭里，微波炉、冰箱、洗衣机等传统家电大部分已经用屏幕控制，电梯间、商场、写字楼里的广告牌通过屏幕向消费者展示丰富多彩的画面，不少城市的公交站牌也换成了显示屏。这些新应用场景的出现，快速分担掉一部分面板产能。”

刘文强介绍，截至2020年底，我国大陆地区已建成6代及以上面板生产线35条，产线总投资达到1.24万亿元，年产能达到2.22亿平方米，较2015年底增长140.9%。增加了这么多生产线，会不会出现产能过剩现象？

梁新清认为，显示行业发展具有一定周期性。“目前来看，产能与市场需求总体处于平衡状态，一方面，随着面板成本进一步下降，人们各种生活工作场景中都会有屏幕的存在；另一方面，远程会议、在线教育、远程医疗等新业态快速发展，居家娱乐、办公也加大了人们对电视、笔记本的需求量。”梁新清说。

随着我国多条高世代面板产线相继建成，国外企业在生产成本、销售渠道等方面逐渐失去优势，陆续退出LCD面板制造领域，因此不少淘汰下来的生产设备被以产线为单位打包推向市场，二手设备生产出的低质廉价面板给产业健康发展带来风险。

“价格战造成的无序竞争会让一个非常有技术含量的高端行业走向低端化，因此必须加强宏观调控，完善产业发展协调机制。”梁新清建议，要建立窗口指导制度，支持已经具有一定产业规模的企业做大做强，同时推进产业区域集中，引导资金项目向产业配套完备地区集聚。

“我们将进一步发挥引导与协调作用，细化新型显示产业发展目标，注重资源要素聚集整合，上下游协同布局，推动产业向价值链中高端跃进。”工业和信息化部电子信息司司长乔跃山说。

显示技术快速提升

当消费者选购电视时，4K、8K超高清画面让人眼前一亮，OLED、MiniLED、激光、量子点等新型电视琳琅满目。同样，在智能手机领域，瀑布屏、透明屏、折叠屏、环绕屏等产品也成了商家抓住消费者眼球的创新点。这一切，都来自显示技术的快速发展。

“当前，显示行业中TFT—LCD凭借成熟的工艺和较低的生产成本将长期占据主流市场，并通过新技术加持不断提升显示性能。同时，在全球范围内，OLED面板市场占有率已由2016年的12%增至2020年的26%，未来，在LTPO、TDDI、CFOT等背板技术的支持下，将有效提升OLED的刷新率，降低屏幕功耗，快速拓展应用范围。”刘文强介绍，在屏下指纹、屏下摄像头等新需求的带动下，屏幕与其他传感器的集成度有望进一步提升，“我国显示行业已经形成多种技术齐头并进，龙头企业竞相布局的发展态势。”

“以MiniLED、OLED为代表的主动型发光技术将成为显示行业的主流。”TCL华星光电技术有限公司副总裁、显示技术创新中心总经理张鑫告诉记者，在电视领域，OLED已经占据超高端市场，在地铁车窗、透明橱窗等商业显示中，透明OLED也被广泛使用。

京东方科技集团股份有限公司总裁刘晓东对此抱有相同看法，他认为，未来10年LCD、OLED仍将是显示行业主角，京东方已在全国建成16条生产线，并利用单晶硅技术提升LCD面板分辨率，实现更高的良品率和更稳定的性能。

创新活跃但仍要看到差距。我国面板企业起步较晚，在研发投入上难以与三星、LG等国际巨头抗衡，前瞻技术布局上仍然吃力。一些企业和社会资本技术突破能力差，反倒造成资金和人力浪费。对此，刘文强建议，要瞄准全柔性显示、微显示、超高清等重点领域，通过技术创新带动产品和应用创新，完善技术创新体系。

研发能力还需夯实

随着面板产能的增长，我国显示行业本地化配套水平有一定提升，目前关键材料本地化配套率已经达到54%。“本地化配套主要来自两部分，一部分是国内企业自己研发，例如诚志永华显示材料有限公司生产的液晶材料、东旭光电科技股份有限公司生产的液晶玻璃基板等，但仍处于产业链中低端水平；另一部分是外国企业投资建厂，从国内购买原材料，经过二次研发加工形成本地配套，而后者占据了较大比重。”梁新清解释。

梁新清建议，为保障供应链安全，要尽快调动科研院所、龙头企业等研发力量，组织上下游配套企业协同攻克当前最迫切的技术瓶颈，提高关键材料和设备的供给能力。

在梁新清看来，实现产业链供应链自主可控，不仅要补短板，还要提升基础研发能力，两者缺一不可。“无论是关键材料还是生产设备，都需要投入大量的人力、物力、时间去进行攻关。”

“基础研究不能急于求成，只有沉下心来，经过长时间的积累，才能在某一领域有所突破，从根本上解决产业链供应链‘卡脖子’难题。”梁新清说。（经济日报记者 李芃达）